Rückgewinnung hochwertiger technischer Kunststoffe mit einer WEEE-Kunststoffwaschanlage

Die Richtlinie über Elektro- und Elektronik-Altgeräte (WEEE) hat einen speziellen Recyclingstrom für die komplexen, hochwertigen technischen Kunststoffe geschaffen, die in Haushaltsgeräten, Computern und Unterhaltungselektronik enthalten sind. Eine WEEE-Kunststoffwaschanlage ist ein hochpräzises Trennsystem zur Rückgewinnung von Polymeren wie zAcrylnitril-Butadien-Styrol (ABS),schlagfestes Polystyrol (HIPS), UndPolycarbonat (PC). Diese Materialien sind nicht nur an sich von hohem Wert, sondern auch stark mit einer giftigen Mischung aus alten bromierten Flammschutzmitteln, Metallen (Kupfer, Eisen, Aluminium), Verbundschäumen, Glas und Gummi verunreinigt. Die Waschstraße für WEEE-Kunststoffe ist sowohl eine Metall- und Schadstoffextraktionsanlage als auch ein Kunststoffreinigungssystem und arbeitet nach einem modularen, mehrstufigen Dichtetrennungsprinzip.

Der Zufuhrstrom in eine WEEE-Linie ist eine zerkleinerte, gemischte Schwerfraktion aus der primären Elektroschrottverarbeitung, die typischerweise bereits aus großen Metallgehäusen befreit ist. Das Material ist eine dunkle, staubige Mischung aus Kunststoffstücken mit einer Größe von 10 bis 40 mm, vermischt mit Kupferdrahtresten, Schrauben und Polyurethanschaum. Die erste und wichtigste Gerätegruppe ist die modulare Sink-Float-Linie, bei der es sich um eine Reihe miteinander verbundener Tanks handelt, nicht nur um einen. Der Prozess beginnt mit einer Vorwäsche und einem Hydrozyklonsystem. Der Hydrozyklon nutzt die Zentrifugalkraft in einer konischen Kammer, um die schwerste Fraktion sofort herauszuschleudern: einen metallreichen Schlamm aus Messing, Kupfer und Edelstahl. Dies schützt den nachgeschalteten Granulator vor katastrophalen Schäden.

Das Material wird dann einem speziell entwickelten, langsam laufenden, wasserringunterstützten Granulator zugeführt. Wasser wird direkt in die Schneidkammer eingespritzt, um als Schmiermittel und Staubunterdrücker zu wirken und den feinen Glasfaser- und Rußstaub aufzufangen, der andernfalls zu einer Explosions- und Atemwegsgefahr werden würde. Das nun gewaschene Granulat wird anschließend in ein mehrstufiges, hochpräzises Dichtetrennsystem gepumpt. Der erste Sink-Float-Tank ist ein Dual-Density-Separator, der eine kalibrierte Salzlösung oder eine statische Hydrozyklonanordnung verwendet. Wir können eine Dichtereduzierung von etwa anstreben1,10 g/cm³. Leichte Polyolefine (PP/PE) schwimmen auf und werden entfernt. Die schwere Fraktion, die das Ziel enthältABS/HIPSund das ProblematischePC/ABS-Blends, sinkt und wird in einen zweiten, streng kontrollierten Trenntank transportiert.

In diesem Prozess der zweiten Stufe findet die eigentliche Werttrennung statt. Durch die Verwendung eines genau gemischten schweren Mediums aus Wasser und mikronisiertem Bariumsulfat oder einem ähnlichen inerten Mineral wird die Flüssigkeitsdichte auf ungefähr erhöht1,08 g/cm³. In dieser dichten Flüssigkeit reinABSUndHÜFTENwird schweben, währendPolycarbonat,PC/ABS-Blends, und alle verbleibenden flammhemmenden schweren Kunststoffe sinken. Das SchwebendeABS/HIPSDie Fraktion wird geerntet, in einem Gegenstrom-Süßwasserspültank gründlich gespült, um alle Spuren des dichten Mediums zu entfernen, und in einer Hochgeschwindigkeitszentrifuge entwässert. Bei der Endtrocknung handelt es sich um einen Niedertemperatur-Thermotrockner mit mehreren Durchgängen, um eine thermische Schädigung der amorphen Struktur der technischen Polymere zu vermeiden. Das Ergebnis ist ein bemerkenswert sauberer EinzelpolymerstromABSoderHÜFTENMahlgut, bereit für die Compoundierung mit UV- und Schlagzähmodifikatoren, um pelletiert und zurück in die Fertigungslieferkette für neue Elektronik- oder Automobilkomponenten verkauft zu werden – eine perfekte Geschichte mit geschlossenem Kreislauf für einen hochkomplexen Abfallstrom.