Während in der Bottle-to-Bottle-Erzählung oft PET im Vordergrund steht, stellt die Welt der starren HDPE- und PP-Verpackungen einen ebenso großen und wirtschaftlich bedeutenden Recyclingstrom dar. Diese Polymere, die in Shampooflaschen, Milchkännchen, Waschmittelbehältern und Industriefässern vorkommen, sind die Arbeitspferde der Recyclingindustrie. Eine HDPE-Flaschenrecycling-Waschanlage basiert auf einer grundlegend anderen Philosophie als ihr auf PET ausgerichtetes Gegenstück, vor allem weil die Endmarktanwendungen – von hochwertigem Regranulat zum Blasformen neuer Flaschen bis hin zu spritzgegossenen Automobilteilen – ein einzigartiges Reinheitsprofil erfordern. Das Kontaminationsspektrum ist vielfältig: dicke Papier- und Klebeetiketten auf blasgeformten Flaschen, ölige oder hochviskose Produktrückstände, Metallgriffe und -federn von Sprühflaschen sowie Farbstoffe. Bei der Waschstraße muss es sich um ein robustes, auf Reibung basierendes System handeln, das einen hohen Durchsatz bei außergewöhnlich niedrigem Energie- und Wasserverbrauch pro Kilogramm liefern kann.
Der Prozess beginnt mit einem robusten Einwellenzerkleinerer mit hohem Drehmoment, einer entscheidenden Wahl für dieses Material. Im Gegensatz zu PET, das zerbrechen kann, sind HDPE und PP sehr duktil und absorbieren erhebliche Energie, bevor sie nachgeben. Eine Mühle mit einer großen Schneidkammer und einem hydraulischen Zwangsvorschub sorgt für einen positiven Materialeinzug und verhindert Brückenbildung. Der Vorwaschschritt für starres HDPE ist ein leistungsstarker Turbowascher. Diese vertikale Hochgeschwindigkeitseinheit nutzt die intensive Reibung zwischen den Kunststoffpartikeln und dem Wasser, um aufgeklebte Etiketten zu delaminieren und eingebettete organische Abfälle zu entfernen. Das Design ist aggressiv und arbeitet mit Umfangsgeschwindigkeiten, die den Prozess der Reibungsreinigung sofort in Gang setzen, eine Technik, die hier weitaus relevanter ist als bei der PET-Verarbeitung, wo die Sprödigkeit bewältigt werden muss.
Nach der Zerkleinerung gelangt der gemischte Materialstrom in ein mehrstufiges Sink-Schwimm-Trennsystem, das Hauptreinigungswerk für das Polyolefin-Recycling. Da HDPE und PP eine Dichte unter 1 g/cm³ haben, schwimmen sie von Natur aus. Ein sorgfältig konzipiertes System aus Paddelförderern und Wasserströmungsdynamik innerhalb der Tanks ermöglicht es den schwimmenden Polyolefinflocken, über Wehre zu kaskadieren, während schwere Verunreinigungen – PET, PVC, Metalle, Glas, Sand und Steine – auf den Boden sinken und automatisch durch Schneckenförderer entfernt werden. Hierbei handelt es sich um einen rein gravitations- und physikbasierten Prozess, dessen Wirksamkeit jedoch von einem zentrifugenbasierten Entwässerungssystem abhängt, das sich unmittelbar an den Floattank anschließt. Dieser Schritt ist entscheidend, um eine Kreuzkontamination der sauberen Flocken durch das nun verschmutzte Waschwasser zu verhindern.
Die Phase der intensiven Reibwäsche ist der entscheidende Reinigungsvorgang. Eine miteinander verbundene Reihe horizontaler und vertikaler Reibscheiben arbeitet im Tandem. Die horizontale Einheit, ausgestattet mit einem langen Hochgeschwindigkeitsrotor mit geneigten Paddeln, drückt das Material gegen ein statisches Maschensieb. Dadurch entsteht eine erzwungene, schleifende Reibung, die Reste von Klebstoffen, Schmutz und Papierfasern von der Kunststoffoberfläche abschleift. Die vertikale Einheit fungiert als abschließender Polierschritt und nutzt eine hohe Zentrifugalkraft, um die Flocken zu schrubben und den resultierenden Schlamm zentrifugal abzulassen. Das in diesen geschlossenen Kreislaufsystemen verwendete Waschwasser wird kontinuierlich durch ein Filter- und Sedimentationssystem aufbereitet, was eine Wasserrückgewinnung von bis zu 98 % ermöglicht. Das Endtrocknungssystem ist ein mechanisch-thermisches Hybridsystem, bei dem ein Hochleistungs-Zentrifugaltrockner die Flocken schleudert, um Oberflächenwasser zu entfernen, gefolgt von einem Wirbelschicht-Heißlufttrockner zur Entfernung von Restfeuchtigkeit, wodurch trockene, saubere und perfekt fließfähige Flocken entstehen, die in einem Mischsilo gelagert oder direkt in hochwertige Pellets extrudiert werden können.
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